El método de las 5´S consiste en una técnica de gestión japonesa que cuenta con 5 principios simples. Este método se creó para aumentar la productividad y forma parte del conocido método Toyota, cuyo origen se ubica en Japón, durante las décadas de 1950 y 1960, en plena expansión japonesa tras la Segunda Guerra Mundial.
Cuáles son las 5´S
- Seiri (clasificación). Separar elementos innecesarios, eliminar lo que no es útil
- Seiton (orden). Situar elementos necesarios, organizar el espacio de trabajo eficazmente
- Seiso (limpieza). Eliminar la suciedad, mejorando la limpieza
- Seiketsu (normalización). Señalizar anomalías, prevenir que aparezca desorden y suciedad
- Shitsuke (mantener la disciplina). Mejorar, fomentar esfuerzos para mejorar
Seiri (Clasificar)
Como su nombre lo indica, es clasificar las cosas que usamos
por categorías, tamaños, uso. Distinguir lo necesario de lo innecesario de lo
útil.
Seiton (Organizar)
Ordenar los elementos que se usen diario en un lugar que sea
accesible o dentro del espacio al que podamos llegar estirando los brazos. En cambio,
los elementos que se usan con menos frecuencia deberán ubicarse más lejos y así
sucesivamente.
Seiso (Limpiar)
Mantener limpia la zona de trabajo. Cada vez que se use
algún elemento, debemos dejarlo pulcro y así no gastamos tanto tiempo limpiando
ya que todo permanece limpio. La limpieza ofrece seguridad y calidad. Además,
ayuda a crear un ambiente agradable y eficiente.
Seiketsu (Estandarizar)
Es crear condiciones para que las tres S anteriores siempre
se cumplan y se conviertan en hábito, de forma que se lleven a cabo
naturalmente. Para lograrlo se debe de crear
procedimientos que evalúen el seguimiento de la clasificación, el orden y la
limpieza en el lugar de trabajo.
Shitsuke (Mantener):
Es crear la disciplina en todos los colaboradores para que
esta filosofía se realice de forma natural y constante.
Es un método que requiere el compromiso personal y duradero
en temas como la limpieza, la organización, la seguridad y la higiene. Pero aun
así diferentes estudios estadísticos demuestran que aplicar las primeras 3S da
lugar a resultados tan interesantes como el crecimiento del 15% del tiempo
medio entre fallos, el crecimiento del 10% en fiabilidad del equipo, la
reducción del 70% del número de accidentes y un 40% de reducción en costos de
mantenimiento.
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